电镀自动线复杂多变，环境，电流，添加剂，技术，设备都可能会影响电镀自动线出现镀层质量问题。

    确定镀层质量故障多半可能是在电镀工序组之后，如果只有一个电镀的工序（对单种金属电镀），例如镀锌、镀锡、镀银等，自然是容易判定的。但如果是由多种金属层形成的装饰-防护性的组合镀层以及某些多金属镀层形成的功能性镀层等，则往往难以确定质量故障发生在哪道电镀工序，因为在这类组合镀层中包含了3～4个以上的电镀工序。例如钢铁装饰性镀铬有：氰化镀铜→光亮铜→2～4层镍镀层→光亮铬。又例如钢铁件仿古铜装饰镀有：氰化镀铜→光亮铜→光亮镍→仿金镀层→黑镍镀层等。

 

    假设生产中发现了镀镍发花的故障，此时就可以溯流而上，检查镀镍之前的个工序。首先从光亮酸铜槽中，从挂具上随机的摘下几个工件检查这几个工件是否有发花现象。并且可以多检查几个批次，如果都没有发现有发花的痕迹，则多半说明可以产生发花现象的原因在镀镍工序，镀镍槽中，如果证明在光亮铜层上有发花现象。而在光亮铜层（槽）前面的氰化镀层上没有发花现象，则说明是光亮铜槽出毛病了；如果有发花现象，则说明氰化镀铜槽或前处理也可能是工件基体的原始表面有某种疵病。

 

    也可以拿几个未镀工件，改变电镀工艺流程做跳越电镀试验。例如改为：前处理→氰铜→光亮镍。如果跳越光亮铜之后，光亮镍的发花现象消失，说明光亮铜槽有故障。同理也可以跳越掉别的镀种，以查出故障处于哪个工序。

 

    还可以进行对比试验，即拿几个未镀工件，在前处理→氰铜→光亮铜处理之后，到另一个无故障并在正常生产的光亮镍槽去镀镍，如果镀镍之前的工序有关。可以逐一对比各个工序，直至找出有故障渡槽为止。

 

    有些滴定故障，不是出现在工件或挂具的所有表面上及挂具上的所有工件上，而经常是出现在工件的某些固定部位或工件的某些部位挂镀工件上，此时可以采用和前述的思路和道理相似的方法来寻找验证，即改变工件在挂具上的装挂位置或装挂方向，检查故障工件发生位置是否有变化。例如某厂装饰镀铬工件，镀铬时挂在挂具上最左或最右边两排的工件的镀铬层出现棕褐色（偶尔也有不出现故障的时候）。该厂一直认为是镀铬过程中产生的，故主要从镀铬溶液和镀铬工艺条件上找原因，经过半年多的查找，也没有排除故障。后来改变思路，将镀好的光亮镍工件在挂具位置上进行交换，将最左、最右两排工件换到中间，而把中间工件挂到最左、最右上进行镀铬。结果发现，镀铬故障不在最左、最右两排，二是在新换到中间位置的工件上。这说明故障发生在镀铬之前，与镀铬过程无关。

 

    后来，经过多方寻找，才发现是应用光亮镀镍镀好后出槽时产生了双极性现象，造成了挂具最左和最右两排工件上的光亮镍层表面钝化，因而引起随后套铬时，铬层出现棕褐色，套不上铬。

 

    一般来说，通过上述方法寻找电镀故障的起源，通常还是很有效的，一般都能找出故障发生的根源工序。